Los aceros inoxidables, son un material muy común en nuestra vida, para RNSinox es un material indispensable a la hora de realizar nuestro trabajo.

Su gran variedad de aplicaciones, hace que pueda estar presente en numerosos sectores: Industrial, Automoción, Sector Sanitario, Hostelería, Alimentación, Climatización, Arquitectura, Náutico, Diseño y/o Decoración.

Por tanto,  pensamos que es un material muy interesante que vale la pena conocer:

¿QUÉ SON LOS ACEROS INOXIDABLES?

Son aleaciones a base de hierro, cromo, carbono y otros elementos.

Principalmente el níquel, el molibdeno, el manganeso, el silicio, el titanio, etc. La combinación de estos elementos, les confiere una resistencia particular ante algunos tipos de corrosión.

La norma EN10088 define al acero inoxidable como: «Aleación férrica que contiene cromo en una proporción mínima del 10,5%». Esto permite que sean aleaciones ferrosas, resistentes a la oxidación y corrosión.

A nivel de resistencia, podemos decir que destaca por:

• Alta resistencia a las temperaturas.
• Gran capacidad de adaptación, fácilmente moldeable.
• Excelente mantenimiento.
• Producto altamente estético y visual.
• Buenas propiedades higiénicas.

CÓMO SE DESIGNAN LOS ACEROS INOXIDABLES

Las clasificaciones más conocidas en el sector del acero, se encuentran en la AISI (Instituto Americano de la Siderurgia – American Iron and Steel Institute).

Y la SAE (Sociedad de Ingenieros de Automoción – Society of Automotive Engineers), quien segmenta los aceros en tres grandes grupos:

• Aceros Austeníticos – series: 200 AISI y 300 AISI
  
• Aceros Martensicos – serie: 400 AISI
  
• Aceros Ferríticos – serie: 400 AISI

LOS ACEROS INOXIDABLES: AUSTENÍTICOS

Los aceros inoxidables austeníticos, cuentan con una gran variedad de aleaciones.

Se distinguen en dos grupos: Los austeníticos al cromo-níquel serie AISI 300, y los austeníticos cromo-manganeso-níquel serie AISI 200.

El primer grupo, es el más importante y destacado de esta familia, por su resistencia a la corrosión, es de fácil soldadura con altos espesores, fácil transformación, higiene y limpieza, etc.

• Los aceros inoxidables AISI 301, 302, 302B, 304, 305, 308, 384 se diferencian entre si, por las diferentes cantidades de níquel que contienen.

A medida que aumenta su cantidad, estos se tornan más manejables en su elaboración.

Son utilizados en piezas para aviones, ferrocarriles, proceso de alimentos, equipos químicos, remaches, equipos para hospitales, etc.

• Con mayor resistencia mecánica, y excelente resistencia a la oxidación en temperaturas altas, empleamos el AISI 309, 310.

Se utiliza en turbinas de gas, intercambiadores de calor, remaches u equipos para aviones.

El AISI 310, es mas empleado en equipos para tratamientos térmicos de acero, calentadores de aire, o equipos químicos de procesos.

• Los materiales basados en aceros AISI 316, 317, se distinguen de los anteriores, por la presencia de molibdeno, este le confiere una mayor resistencia a la corrosión.

Se suelen utilizar, en adornos arquitectónicos, sector textil, hospitalario, químico, alimentario, fotográfico, etc.

LOS ACEROS INOXIDABLES: MARTENSÍTICOS

Son la primera familia de aceros inoxidables al cromo, tienen una moderada resistencia a la corrosión, son endurecibles por tratamientos térmicos, representan una parte de la serie AISI 400:

• Los aceros AISI 403 y 410 (con porcentajes bajos de carbono) por su resistencia al calor, la corrosión y al desgaste.

Son muy aptos en la fabricación de: Tornillos, autorroscantes, tijeras, cuchillos, ánimas de fusil, cuchillas para máquinas, metros, instrumentos de medición, bases para planchas, rejillas de protección, paletas de turbinas de vapor o gas, hornos, equipos de refinación de petróleo, etc.

• Una variable del AISI 416 es que contiene azufre, lo que hace que sean adecuados para su mecanización en máquinas-útiles automáticas, tienen menor ductilidad y formabilidad que el 410.

Se utiliza en conectores, cerraduras, partes de bombas, palos de golf, flechas, partes de válvulas, cerraduras, etc.

• Con contenidos medios en carbono, encontramos el AISI 420.

Se emplea en el sector de la cuchillería, (hojas de corte) engranajes, instrumentos dentales y quirúrgicos, llaves fijas para tuercas de tornillos, herramientas, etc.

• El AISI 422 esta diseñado para temperaturas de hasta 650ºC cuenta con una buena resistencia mecánica, presente en todo tipo de maquinaria.

• Un material que también destaca por sus buenas propiedades mecánicas, es el AISI 431 resistente al impacto.

Lo podemos encontramos en la fabricación de conectores, cerraduras, equipos marinos, resoles, cerraduras, partes de transportadores, etc.

• Por último, y debido a su alto contenido en cromo y carbono, podemos encontrar el AISI 440 A, 440 B, 440 C son los mas utilizados donde se requiere de una dureza extrema.

Sus aplicaciones se reflejan dada su propiedad, suelen utilizarse en equipos quirúrgicos y odontológicos, cojinetes de bolas, cuchillería, bancos de pruebas, rodillos para rebordeadoras de máquinas de cierre en conservas alimenticias, etc.

LOS ACEROS INOXIDABLES: FERRÍTICOS

Los aceros ferríticos, tienen una gran resistencia a los ambientes con temperaturas extremas, destacan algunas de sus propiedades como:

• Por lo general, los aceros ferríticos tienen una buena resistencia a la corrosión, el AISI 405 es de los más resistentes.

Debido a su aleación con aluminio y cromo, hace que se pueda emplear en temperaturas elevadas, tratamientos térmicos, intercambiadores de calor, etc.

• En general, el AISI 409 también tiene un uso general.

Principalmente, se suele utilizar en el sector automovilístico, silenciadores, contenedores, tiene una fácil deformación plástica en frío, que da lugar a soldaduras bastante tenaces.

• Conocido como: «El acero al 17% de cromo” el AISI 430 suele ser el ferrítico más utilizado. Es resistente a la corrosión.

Esta característica hace que se emplee mucho en la industria automovilística, electrodomésticos y la industria química.

• Con mayor resistencia a la oxidación tenemos el AISI 446 su alto contenido en cromo, hace que tolere la oxidación en caliente, hasta 1200ºC,

Por esto, suele utilizarse para la realización de moldes de vidrio, piezas de hornos, tratamientos térmicos, etc.

Como podemos apreciar, seleccionar el mejor material, esta condicionado por su aplicación y uso.

Por ello, siempre recomendamos que ante la fabricación de cualquier pieza o producto, se consulte con un equipo de profesionales expertos.