Bollhoff apuesta por la tecnología de clinchado, una solución alternativa a la soldadura, más eficiente, segura y limpia.

¿Clinchado o soldadura convencional?
Los distintos sectores de la industria demandan en la actualidad tecnologías innovadoras para sus procesos de fabricación que les permitan responder a las exigencias del mercado y garantizar el cumplimiento de las normas medioambientales, cada vez más estrictas. En este contexto, se impone la necesidad de optimizar algunos procesos clásicos, como es el caso de las uniones por soldadura. Este procedimiento puede ser sustituido por una solución mucho más novedosa, el clinchado, mucho más respetuosa con el medio ambiente.

¿Por qué el clinchado aporta más ventajas que la soldadura convencional?
La tecnología de clinchado de Böllhoff, que cuenta con la amplia gama de equipos RIVCLINCH®, permite la creación de uniones resistentes de metales sin quemar su material: sin necesidad de elementos de fijación adicionales ni soldaduras. La soldadura por su parte implica un proceso que conlleva un coste de mano de obra elevado, cualificación específica del operario, y, además, se requiere un sistema de extracción especial de humos que conlleva un alto consumo eléctrico; es todo un sistema costoso y también considerablemente peligroso.

Los equipos de clinchado pueden ser automáticos o manuales, y permiten unir chapas y perfiles por deformación del material en frío. De este modo, el material no sufre cargas térmicas, no se emiten humos ni chispas y se obtienen uniones resistentes sin necesidad de aporte de material. Este proceso facilita la fijación de materiales de diferentes tipos: chapas finas, chapas de alta resistencia, materiales en acero galvanizado, acero inoxidable, aleaciones, etc. También es adecuado para fijaciones de chapas con tratamientos superficiales: pintados, lacados, plastificados, o metalizados. Gracias a que la unión se produce por la interacción de un punzón y una matriz, las superficies no sufren ningún daño ni deterioro. Así, durante el proceso de clinchado RIVCLINCH®, los materiales a unir se sitúan entre dicho punzón y la matriz. Cuando el punzón desciende, un pisador mantiene unidas las piezas. El punzón penetra en el material hasta un tope mecánico. Una vez que las chapas están en contacto con la matriz, el punzón ejerce presión sobre el material, que fluye lateralmente por la apertura de las paredes móviles de la matriz. La deformación local así realizada crea un anclaje mecánico entre las piezas. Luego, el punzón regresa a la posición inicial; el pisador actúa de extractor del punzón, asegurando la separación limpia del punzón y la pieza y facilitando que la pieza pueda retirarse de la matriz. Las paredes móviles se vuelven a cerrar mediante un muelle. El resultado es siempre un punto de unión de gran resistencia que se consigue en un solo paso y sin necesidad de taladros previos. Según el equipo RIVCLINCH®, los puntos pueden ser redondos o rectangulares: punto redondo para uniones estancas sin cortes, o punto rectangular con corte en la primera chapa para metales duros e inoxidables. Así, en función del utillaje de clinchado RIVCLINCH® que se utilice, el punto de unión será redondo o rectangular.
Ventajas del clinchado

• Costes de mantenimiento reducidos.
• Se evita el daño térmico de la zona de unión.
• No se requiere elemento adicional para realizar la unión.
• Equipos rápidos y fácilmente automatizables.
• Excelente productividad en serie.
• Posibilidad de intercalar plásticos o adhesivos entre las dos piezas a unir.
• Útiles de gran durabilidad.
• Control no destructivo de la calidad de la unión.
• Reducción en el consumo de energía (todos los equipos funcionan con 6 bares de presión).
• Se elimina la distorsión que provoca el aporte térmico durante la soldadura, especialmente en chapas de pequeño espesor.
• Evita el deterioro en el tratamiento de la superficie.
• No son necesarios trabajos previos ni posteriores.
• Poder utilizar chapa prepintada, eliminando etapas de acabado posteriores propias de las uniones por soldadura.
• Alta productividad en serie.
• Óptimas condiciones de trabajo: no genera gases ni chispas.