En un eje accionado por servomotor, el acoplamiento puede marcar la diferencia en el rendimiento real de la máquina: desde la suavidad del movimiento hasta la repetibilidad y el comportamiento bajo carga. Cuando la elección no es adecuada, suelen aparecer síntomas como vibración, ruido, tiempos de espera tras el movimiento o menor consistencia en el posicionamiento.
Dentro de NBK, dos series se emplean con frecuencia en automatización por su enfoque complementario: XG y XH. La clave está en identificar cuál es el problema dominante que se necesita resolver.

Cuándo suele encajar mejor XG
La serie XG se utiliza cuando el objetivo principal es mejorar el comportamiento dinámico del eje: movimientos rápidos, ciclos repetitivos y necesidad de reducir el tiempo que el sistema “tarda en quedar estable” después de una aceleración o frenada.
Indicadores típicos para valorar XG:

• Reducir el tiempo de estabilización tras el movimiento
• Menos vibración y ruido en maniobras rápidas
• Mejor respuesta del control en aplicaciones de alta cadencia

Cuándo suele encajar mejor XH
La serie XH (tipo disco) se orienta a aplicaciones donde manda la rigidez torsional y la transmisión de par, especialmente si la carga es exigente y necesitas una respuesta muy directa entre motor y carga para mantener precisión y repetibilidad.
Indicadores típicos para valorar XH:

• Mayor rigidez para precisión bajo carga
• Transmisión de par elevada (incluidos picos)
• Posicionamiento rápido con alta repetibilidad

Diferencias clave

• XG: optimización dinámica (estabilidad del movimiento y reducción del tiempo de asentamiento)
• XH: optimización mecánica (rigidez torsional y par para precisión bajo carga)

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