Máximo impacto con un esfuerzo mínimo – pasos hacia una mayor productividad
MAPAL ha establecido procesos estandarizados para la fabricación industrial de componentes de alta relevancia estratégica. A partir de esta base, las soluciones de herramientas se adaptan de manera precisa a las especificaciones particulares de cada aplicación, con el objetivo de optimizar los niveles de productividad del cliente. Los casos de éxito en los diversos sectores industriales evidencian la eficacia y la fiabilidad de este enfoque metodológico.

La productividad se optimiza cuando es posible alcanzar el mismo resultado con un menor consumo de recursos, o bien obtener un rendimiento superior manteniendo el mismo nivel de esfuerzo operativo. El punto óptimo de productividad se alcanza al lograr la máxima eficiencia del proceso: máximo rendimiento con el mínimo esfuerzo. En la práctica, esto puede traducirse en la reducción del número de herramientas necesarias, permitiendo incrementar el volumen de producción en un mismo intervalo de tiempo.

Soluciones adaptadas para sistemas hidráulicos
En el segmento de la tecnología de fluidos, MAPAL dispone de un proceso modelo estandarizado para el mecanizado del agujero de la corredera en los cuerpos de válvulas hidráulicas.  Este agujero presenta una geometría similar a la que se encuentra en la mayoría de los sistemas hidráulicos empleados en maquinaria de construcción, agrícola e industrial.
Para garantizar el control preciso de los distintos circuitos de aceite mediante la posición del carrete, el agujero de desplazamiento debe cumplir con tolerancias dimensionales de forma extremadamente exigentes. Habitualmente, MAPAL inicia el mecanizado de este agujero con una broca integral de metal duro, seguida de una herramienta de mandrinado de precisión para la operación de acabado.

Tres filos de corte para altas tasas de avance
En este caso, MAPAL no proporciona una solución única, sino que adapta la configuración de herramientas a las condiciones específicas de cada aplicación. Un ejemplo de ello es el sistema hidráulico de control del accionamiento en una excavadora, donde se implementó una broca piloto con tres filos de corte. Esta configuración permitió alcanzar elevadas velocidades de avance en el material de fundición GG25 empleado en el componente.
La herramienta de mandrinado de metal duro, igualmente equipada con tres filos de corte, ejecuta las operaciones de desbaste y acabado en una única pasada, logrando una alta eficiencia y una reducción significativa de los costos del proceso.
La sustitución del sistema de herramientas anterior, proveniente de otro fabricante, por la solución desarrollada por MAPAL, permitió reducir el tiempo de mecanizado de 70 segundos a menos de 10 segundos. Con una producción mensual de aproximadamente 3.000 unidades, esto representó un ahorro superior a las 50 horas de mecanizado, evidenciando un incremento sustancial de la productividad sin requerir un mayor número de herramientas.

Aumento de la productividad con la maquinaria existente
La adaptación del proceso a la infraestructura productiva existente fue el eje central de otro proyecto dentro del segmento hidráulico, también enfocado al mecanizado de los agujeros de la corredera. En esta ocasión, el cliente afrontaba elevados volúmenes de producción, lo que hacía imprescindible maximizar la productividad para garantizar una fabricación eficiente. Sin embargo, debido al contexto económico incierto, la inversión en nueva maquinaria no era viable. El desafío para MAPAL consistía, por tanto, en incrementar la productividad mediante la optimización de los procesos existentes, asegurando al mismo tiempo la estabilidad del mecanizado y una reducción significativa del tiempo de ciclo.

El proceso modelo no pudo implementarse de manera directa, ya que requería una broca especial de metal duro integral para el premecanizado tras el avellanado, y la máquina disponible no contaba con la capacidad necesaria para esta herramienta. Por este motivo, MAPAL reemplazó la operación de taladrado prevista en el proceso modelo por un fresado circular, que demanda un par de torsión menor. Posteriormente, se emplearon dos herramientas adicionales para realizar el fresado circular de los bordes de control del agujero de la corredera. Para la operación de acabado, se aplicó la tecnología de patines guía de MAPAL, la cual asegura la máxima redondez y calidad superficial del componente.

En comparación con las siete herramientas que utilizaba previamente el cliente, la producción actual se realiza empleando únicamente cinco herramientas. Esta optimización permitió reducir el tiempo de ciclo en un 40 %, lo que se traduce en un ahorro de 1.250 horas de mecanizado al año para una producción de 30.000 componentes. Como resultado, los costos de operación se reducen significativamente, generando un ahorro anual de 14.000 euros para el cliente.

Mayor rendimiento en motores eléctricos
Ante el crecimiento del sector de la electromovilidad, MAPAL implementó de manera ágil una solución para el mecanizado del alojamiento del estator, basada en el enfoque de componente genérico. El núcleo de este proceso, consolidado en los últimos años, se centra en el mecanizado de alta precisión mediante herramientas de mandrinado fino, garantizando tolerancias estrictas y superficies de calidad superior.

Con la maduración del mercado, también evolucionan sus requerimientos. Los motores se producen ahora en volúmenes mayores para vehículos del segmento medio, lo que incrementa la necesidad de productividad. Inicialmente, la atención se centraba menos en los parámetros de corte alcanzables y más en la optimización del ajuste de las herramientas, con el objetivo de minimizar el esfuerzo requerido durante la producción en grandes series.

MAPAL ha respondido a estos nuevos requerimientos implementando una solución basada en la tecnología HPR400 para operaciones de acabado. Las herramientas con plaquitas de PCD eliminan la necesidad de ajuste, ya que, a diferencia de las cuchillas de las herramientas de mandrinado fino, las plaquitas se insertan y fijan directamente aplicando el par de apriete especificado. Además de suprimir la fase de ajuste, la solución incrementa la velocidad de mecanizado, al pasar de cuatro a ocho plaquitas. En conjunto, este enfoque permite un mayor rendimiento con un esfuerzo operativo reducido, logrando un incremento significativo de la productividad.

El proceso modelo de MAPAL establece el empleo de tecnología de patines guía para esta etapa de mecanizado, lo cual sigue siendo plenamente justificado, dado que las tolerancias requeridas por los fabricantes premium no se pueden alcanzar mediante otros métodos. Asimismo, los componentes de paredes delgadas y de sujeción compleja demandan el uso de herramientas de mandrinado fino que ejerzan una presión de corte reducida.

Mecanizado de millones de agujeros para remaches con máxima consistencia
El montaje final en la industria aeronáutica requiere la combinación de alta productividad y máxima calidad. Durante el taladrado de los segmentos de un avión comercial, que implica la ejecución de millones de agujeros para uniones remachadas, mantener una precisión constante en operaciones de mecanizado —frecuentemente realizadas en máquinas manuales— constituye un desafío crítico. Dependiendo del tipo de unión, los agujeros deben ser avellanados, escariados o simplemente desbarbados. Las herramientas de refrentado (spotfacing) de MAPAL, equipadas con carcasa MicroStop, funcionan como tope de profundidad, asegurando la repetibilidad del resultado independientemente del operario. El fabricante realiza la preconfiguración de la herramienta, eliminando la necesidad de ajustes durante la producción. Gracias a la disponibilidad de diferentes materiales de corte, estas herramientas son aptas para mecanizar aluminio, CFRP o titanio. La codificación por colores específica para cada cliente previene errores y confusiones en el proceso, y, de manera opcional, puede integrarse un sistema de extracción de polvo directamente en la herramienta para optimizar la limpieza y la seguridad.

Además de su uso en la preparación para el remachado, el pulido o metalizado de las áreas circundantes a los agujeros del fuselaje constituye otro caso de aplicación de las herramientas de refrentado con carcasa MicroStop. En este proceso se retira de manera controlada la pintura para asegurar la conductividad eléctrica entre las piezas, garantizando protección frente a impactos de rayo. Las herramientas de refrentado con carcasa MicroStop de MAPAL demuestran que es posible alcanzar resultados de alta calidad incluso con herramientas de diseño aparentemente sencillo. La prevención de errores en el proceso contribuye, a su vez, a un incremento significativo de la productividad.

Automoción, aeroespacial o hidráulica – soluciones inteligentes y proximidad con el cliente
En los sectores de automoción, industria aeroespacial y de tecnología de fluidos, la implementación de soluciones inteligentes, combinada con una estrecha colaboración con el cliente, permite liberar un elevado potencial de productividad.